ERG — горно-металлургическая компания с 40-процентной долей участия правительства Казахстана, принявшая активнейшее участие в ГПФИИР
Портфель проектов вертикально интегрированной горнорудной компании ERG в рамках Карты индустриализации ГПФИИР на 2010-2014 годы впечатляющ даже по меркам системообразующих компаний. На Евразийскую группу (4-е место в рейтинге крупнейших компаний страны «Эксперт-200-Казахстан» по итогам 2013 года с объемом реализации почти в 1 трлн тенге) приходится 12 проектов стоимостью более 2,5 млрд долларов. Задача данных проектов, сосредоточенных в производстве феррохрома, железорудного сырья и электроэнергетике,- комплексно повысить эффективность производства уже существующей линейки продукции.
Больше ферросплавов с меньшей эконагрузкой
Самый крупный проект Евразийской группы последних нескольких лет — строительство нового ферросплавного завода в Актобе (цех № 4; все ферросплавные активы группы объединены в АО «ТНК “Казхром”»). Создание нового производства мощностью 440 тыс. тонн феррохрома в год обошлось группе в 843 млн долларов. Выход на полную мощность новой производственной единицы с 500 новыми рабочими местами даст возможность не только снизить себестоимость продукции, но и нарастить выпуск товарного высокоуглеродистого феррохрома, увеличить экспортный потенциал республики по выпуску высокоуглеродистого феррохрома на 16%. Применение новых технологий позволяет повысить производительность труда в 3-4 раза.
Группа продолжает движение в логике индустриально-инновационного развития, работая над расширением номенклатуры экспортно ориентированной продукции высоких металлургических переделов, модернизируя и вводя новые энергетические мощности
«Новый ферросплавный завод в Актобе располагает четырьмя самыми мощными в мире на настоящий момент электропечами постоянного тока мощностью 72 мегаватта каждая,- рассказывает президент АО «ТНК “Казхром”» Виктор Тиль. — Проект является инновационным не только для Казахстана. Завод воплотил в себе все известные достижения современной науки». Г-н Тиль называет ключевые преимущества нового завода перед действующим: импортный дефицитный кусковой кокс будет заменен на мелкий шубаркульский спецкокс и российский антрацит; прямое извлечение хрома повысится до 92%; себестоимость производства феррохрома уменьшится на 15-20%; многократно сократятся объемы твердых выбросов в атмосферу по сравнению с существующим производством.
«В результате мы получим полностью безотходную технологию за счет переработки шлаков в строительные материалы, а ферросплавного газа — в электроэнергию»,- говорит он.
На другом ферросплавном гиганте группы — Аксуском заводе ферросплавов — проходит масштабная модернизация. В цехе № 6 старые электропечи полностью заменят на новые герметичные, реконструируют конвейерную систему подачи шихты и другую инфраструктуру.
Оптимизировав геометрию ванны печи, а также установив современные трансформаторы и электродное оборудование, внедрив предварительный подогрев шихты (используется энергия сжигания отходящего ферросплавного газа), на АксЗФ планируется за несколько лет увеличить производственную мощность на 40%, снизить энергоемкость на 20-25%, а также значительно улучшить условия труда и состояние окружающей среды.
Расширение электролизного
Запущенный еще в 2007 году в Павлодаре Казахстанский электролизный завод (КЭЗ) оставался местом притяжения инвестиций группы и в 2010-2014 годах. В июне 2010-го здесь ввели вторую очередь, позволившую вдвое увеличить производство первичного алюминия — до 250 тыс. тонн. Вторая очередь потребовала почти 250 млн долларов вложений, а общий объем инвестиций в КЭЗ приблизился к 900 млн. Продукт КЭЗа — алюминиевые слитки — экспортно ориентированный продукт, чей стандарт качества признан на международном уровне: в 2009 году «кэзовские» чушки «крылатого металла» зарегистрировали на Лондонской бирже металлов. С 2010 года РК экспортировала первичного алюминия на сумму около 2,2 млрд долларов. Строительство КЭЗа дало толчок развитию дальнейших переделов алюминиевой отрасли в Казахстане, таких, как производство катанки, и других.
Запуск крупного электролизного производства сделал целесообразным строительство на территории КЭЗа производства обожженных анодов (главный расходный материал электролизеров, состоящий из прокаленного кокса и угольного пека). Инвестиции в создание первого в своем роде в РК завода производительностью в 136 тыс. тонн анодов в год составили 304 млн долларов. Теперь КЭЗ не покупает китайские аноды, а производит свои, уровень казсодержания конечного продукта вырос. Отныне компания может более эффективно управлять своими издержками. Кроме того, оба производства, несмотря на солидный вклад в экономику промышленного региона, оказывают минимальное влияние на экологию. «Степень улавливания всех вредных газов на анодном заводе составляет 97 процентов»,- подчеркивает президент КЭЗ Алмаз Ибрагимов. На КЭЗ улавливается 99,99% вредных газов.
Энергетиков не забыли
Свыше полумиллиарда долларов «весят» энергетические проекты ERG, вошедшие в Карту индустриализации. К примеру, в восстановление и реконструкцию двух блоков Аксуской ЭС группа инвестировала около 530 млн долларов.
При этом данные проекты — лишь продолжение долгосрочной инвестиционной электроэнергетической программы Евразийской группы. Энергетическое подразделение компании — «Евроазиатская энергетическая корпорация» (ЕЭК) — начало модернизацию энергоблоков Аксуской ЭС еще в 2001 году. За девять лет, предшествующих индустриальной пятилетке, были реконструированы три блока. В 2011-м на станции заново отстроили энергоблок № 2, простаивавший с 1996 года и практически разобранный на запчасти.
В 2013 году аксуские энергетики реконструировали и энергоблок № 6. Заменено было не только энергооборудование (турбогенератор, котлоагрегат и трансформаторы), но даже каркасные конструкции. «По сути это два совершенно новых энергоблока, причем с повышенной мощностью и улучшенными технико-экономическими показателями,- объясняет президент ЕЭК Абдуазим Рустамбаев. — Мощность станции по сравнению с 1995 годом выросла на 350 мегаватт. Теперь Аксуская ЭС располагает установленной мощностью 2?450 мегаватт и производит около 17 процентов всей электроэнергии в стране».
Важный элемент модернизации станции — замена электрофильтров, которые теперь улавливают более 99% выбросов в атмосферу. «Применение новых технологических решений позволило снизить удельный расход топлива, сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и повысить надежность электроснабжения потребителей. На очереди — реконструкция трех оставшихся энергоблоков, которую мы планируем завершить к 2020 году»,- подчеркивает г-н Рустамбаев.
Устойчивая угледобыча
В первую пятилетку ERG удалось перевести на инновационные рельсы даже такую консервативную отрасль, как добыча угля — главного ресурса энергогенерирующих предприятий группы. В 2010-м Евразийская группа полностью модернизировала схему добычи угля на угольном разрезе «Восточный»: исчерпавший резервы в связи с понижением горных работ метод удаления вскрыши железнодорожным транспортом дополнили циклично-поточным вскрышным комплексом.
Новая технология, внедрение которой обошлось корпорации в 85 млн долларов, позволила увеличить отгрузку и складирование вскрышных пород на 10 млн кубометров в год.
«Еще на 20 миллионов кубометров в год может увеличить отгрузку и складирование вскрыши ЦПВК № 2 — проект, который в настоящее время рассматривается в компании. Общая стоимость проекта составляет 195 миллионов долларов. Планируемый срок окончания строительства — 2017 год. К этому времени будут обучены и приняты на работу еще около 200 казахстанцев,- делится планами директор разреза “Восточный” Юрий Гончаров. — Циклично-поточная технология на вскрыше в горнодобывающем секторе Казахстана использована впервые».
На другом угледобывающем предприятии — «Шубарколь комир» — введен новый конвейерно-сортировочный комплекс производительностью 6 млн тонн в год. В результате замены дорогостоящего граммонита 79/21 на гранулит Д-5 собственного производства затраты на взрывных работах сократились в 2,5 раза, улучшилась сортность добываемого угля. Дело в том, что шубаркольский уголь ценится в РК и за рубежом за более низкое содержание золы, то есть пустой породы в сравнении с углями других бассейнов. Его используют и как энергетический, и для производства спецкокса, который используется в ферросплавном производстве. Поэтому на месторождении выстроен завод на 240 тыс. тонн спецкокса в год. Шубаркольский спецкокс потребляют как отечественные компании («Казхром», «Казцинк», «Казфосфат», ТЭМК), так и российский Серовский ферросплавный завод и украинский Никопольский ферросплавный завод. Всего за минувшие 13 лет в развитие Шубарколя группа инвестировала свыше 170 млн долларов.
Индустриализация продолжается
Общие инвестиции Евразийской группы в казахстанские предприятия за последние четыре года составили порядка 5 млрд долларов. Всего с 2007 года, включая весь биржевой период истории компании, 77% инвестиций и собственного капитала ERG сосредоточены в Казахстане. Это один из лучших показателей для казахстанского бизнеса.
«Евразийская группа, следуя рыночному тренду, вкладывает значительные средства в расширение действующих и строительство новых объектов,- подчеркивает Азамат Бектыбаев, вице-президент по производству ТОО “Евразийская группа”. — При этом большое внимание уделяется выбору технологий, благодаря которым удается сократить расход электроэнергии и выбросы в атмосферу, повысить производительность и безопасность рабочих мест».
Однако на этом вклад группы в индустриализацию страны не ограничивается. Сегодня можно говорить о как минимум двух проектах второй волны индустриализации 2015-2019 годов. Это создание производства рафинированного феррохрома в Павлодарской области (проект «Казхрома»), а также строительство завода по производству металлизованного железорудного продукта в Костанайской области (ССГПО).
Группа продолжает движение в логике индустриально-инновационного развития, работая над расширением номенклатуры экспортно ориентированной продукции высоких металлургических переделов, модернизируя и вводя новые энергетические мощности, тем самым повышая эффективность самого большого сегмента казахстанской обрабатывающей промышленности — металлургии.
«Эксперт-Казахстан», Асылбек Амалбаев
