Жизнь большого предприятия с историей, исчисляемой несколькими десятками лет, лучше всего видна через призму воспоминаний ветеранов труда – например, тех, кто собственноручно готовил к запуску домну или выдавал первый чугун.
Один из «первопроходцев» Карагандинского металлургического комбината (уже давно АО «АрселорМиттал Темиртау») – 81-летний Анатолий Ильич Онищенко. В доменном цехе он отработал 44 года. Лучше него никто, наверное, не расскажет сейчас о том, с чего все начиналось.
Далекие шестидесятые
С плаката, отпечатанного в 1967 году к 50-летию Великого Октября, на меня смотрит молодой мастер печи Анатолий Онищенко. На фото рядом – его бригада, лучшая среди доменщиков Казахстанской Магнитки. К тому моменту прошло 6 лет с тех пор, как Карметкомбинат выдал первый чугун.
Бригада под руководством Онищенко с начала работы доменной печи № 2 непрерывно увеличивала производство чугуна и систематически улучшала показатели плавки. В 1966 году выдала сверх плана 3,5 тыс. тонн. Выплавка чугуна первой категории по сравнению с 1965 годом увеличена на 15,3%. Сэкономлено на каждую тонну чугуна 17 кг кокса, 6 кг железной руды, 2 кг известняка.
В том же 1966 году бригада неоднократно занимала первое место в соцсоревновании. За отличную работу многим членам бригады присвоено высокое звание «Ударника коммунистического труда»…
Анатолий Ильич со мной рассматривает тот самый плакат.
– Тогда еще лишь две доменные печи были – первая и вторая. Я на второй работал – строил ее и задувал. Почти никого из тех, кто на этом фото, не осталось. Время неподвластно нам, – констатирует ветеран. – Этот плакат тогда висел и на нашей печи, и на других предприятиях Казахстана.
Анатолий Онищенко приехал в Темиртау в 1960 году по распределению после окончания Донецкого политехнического института. Вместе с ним на Карагандинский металлургический комбинат попали и 7 его одногруппников. В то время только-только была задута первая доменная печь и шло строительство ДП-2. Люди комбинату были ой как нужны: в планах на будущее было строительство печей № 3 и № 4. Вместо пяти человек в бригадах работали по 10–12 – с тем расчетом, чтобы готовить кадры. Так «проходили обкатку». Оставались без преувеличения самые лучшие.
Анатолия и его одногруппников назначили бригадирами по отбору газа по радиусу колошника. Сейчас все это делается в автоматическом режиме, а раньше проводилось вручную. Пару раз за смену в печь надо было вставлять трубу через специальное отверстие и на определенном расстоянии от стенки отбирать газ в футбольные камеры. После этого делалась газовая диаграмма, и определялся ход доменной печи.
Через несколько месяцев Анатолия назначили старшим контролером по приемке кладки на воздухонагревателях доменной печи № 2. Ему, технологу, а не огнеупорщику, пришлось накупить спецлитературы и изучать ее. А зимой, когда уже заканчивалось строительство кауперов, руководитель цеха перевел нескольких молодых специалистов, в том числе и Онищенко, в диспетчеры. И эту работу освоил парень – все железнодорожные пути изучил, грузоперевозки, все хозяйство доменного цеха. Но не по душе это ему было. Дошло до того, что группа юношей пошла на прием к главному инженеру комбината Ивану Белоусову. Тот спросил: «Горновыми пойдете?» Ребята согласились.
– И стал я горновым, – говорит Анатолий Ильич. – Бросили меня на ДП-2 – там уже шла подготовка к выпуску первого чугуна.
Даешь печь № 2
Он, конечно же, помнит, как в июне 1961 года во время ночной смены задували доменную печь № 2 – был одним из главных участников:
– Бригада горновых была. Начальник цеха Константин Зайцев дает газовщикам команду «открыть шибера». Открыли. Идет подача холодного дутья на воздухонагреватели, которые уже разогреты. Через них проходит дутье и потом, раскаленное, подается по воздухопроводам на фурмы. Когда температура дутья достигает выше 500 градусов, начинается возгорание кокса на фурмах. И уже печь задута. Перед задувкой все фурмы закрываются глиной – это мы лично делали. Потом, когда открывают шибера горячего и холодного дутья, начальник цеха дает команду открыть фурмы. Мы при помощи запорок выбиваем глину в печь, и фурма начинает работать. Мы проходим по всем фурмам, все они открыты – печь задута! Затем начинаются чисто горновые работы. На этом событии было все заводское начальство, но все прошло скромнее, чем в июле 1960 года на открытии ДП-1.
Сейчас на печах закрытые литейные дворы, вентиляция, 3–4 лётки – одну остановил и проводи работу. А раньше была всего одна чугунная лётка, что очень усложняло ситуацию.
– Я вам такой пример приведу, – говорит Анатолий Ильич. – Вот дали выпуск. Канава раскаленная, красная. Надо ее ремонтировать. Слишком залить водой – долго выпаривается. А время между выпусками – 1 час 20 минут. За это время надо остудить канаву, сломать ее, набить и высушить. А только сушить надо минут 40. И что делать? Побрызгаешь водой, легонечко песочком присыплешь, чтобы что-то вроде маленького экрана сделать. В помощь нам были только лом и кувалда. Краны 20-тонные не доходили даже до начала канавы. Поэтому все вручную делали. Бур 30-го диаметра отжигаешь в чугуне и делаешь его острым. Поставишь его в канаву, а горновой бьет 16-килограммовой кувалдой и маленькую дырочку делает. Я всегда боялся – вдруг промажет, и я без рук останусь. Но ни разу никто не промазал. И вот маленькую дырочку сделаешь в канаве, вставляешь туда заостренный кусок рельса длиной метров 5–6. А потом на излом его. И целыми плитами поднимаешь. Вот так и чистили. И успевали за это небольшое время!
В те годы технологи доменной печи № 2 освоили оптимальный дутьевой режим. Повысили температуру дутья до 1 080 градусов, что дало хороший экономический эффект. Впервые в стране коллектив ДП-2 успешно освоил вдувание твердого пылевидного топлива в горн доменной печи. Для вдувания использовали энергетические угли, содержащие 30–35% золы, 19–21% летучих и 1,0–1,7% серы. Угольную пыль вдували в 16 из восемнадцати воздушных фурм доменной печи по стальным трубкам, пропущенным через водоохлаждаемые полости фурм. Для равномерного распределения пылевидного топлива по фурмам разработали и применили специальные делители. Вдувание пылевидного топлива позволило уже на первом этапе внедрения новой технологии снизить расход кокса с 600 до 550 кг на тонну чугуна, повысить производительность на 1–2%, снизить себестоимость одной тонны чугуна на 0,35 руб. С применением угольной пыли тогда, в 60-е годы, было выплавлено более 1 млн тонн чугуна, что позволило сэкономить около 30 тыс. тонн кокса.
– Самая дорогая составляющая себестоимости чугуна – кокс. И вот вместо него мы решили использовать угольную пыль. Уголь-то добывают на наших шахтах – его всегда в достаточном количестве. Его специально мололи на мельницах, – говорит Анатолий Онищенко. – Первыми вдувать угольную пыль стали дончане. Но мы тогда достигли лучших результатов. Кстати, в странах Варшавского договора тоже так работали. Сейчас угольная пыль в странах постсоветского пространства, в отличие от Европы, уже не вдувается, потому что с ней очень много мороки – это же абразив, «съедающий» стальные трубы.
Для снижения расхода кокса наши доменщики предложили использовать и водомазутную эмульсию. Теоретическая температура горения не должна превышать 2 200 градусов, иначе есть опасность «подвисания» шихты в доменной печи. Снижать ее можно либо увеличением влаги дутья (вдуванием пара), либо понижением температуры дутья, что нежелательно. А мазут при вдувании, разлагаясь в фурменном очаге, понижает температуру горения, в результате чего достигается более ровный, экономичный ход доменной печи. Этот процесс и сейчас проводится на металлургическом комбинате АО «АрселорМиттал Темиртау». Доменщики, в том числе и Анатолий Онищенко, за это рацпредложение много лет назад получили серебряные медали ВДНХ. А еще, забегая вперед, скажу, что за отличную работу Анатолий Ильич в разное время был награжден орденом «Знак Почета», медалью «За трудовую доблесть», юбилейной медалью «За доблестный труд. В ознаменование 100-летия со дня рождения В. И. Ленина».
Такие разные домны
У Анатолия Ильича за время трудовой деятельности была не одна бригада. Но все были дружными – и во время рабочего процесса, и в выходные с праздниками. И все были профессионалами.
– А других и быть не могло, – говорит мой собеседник. – Естественный отбор: если человек плохо работает, то не задержится – бригада его выживет.
Работали слажено и профессионально, со строгой трудовой дисциплиной, четким разграничением обязанностей и взаимозаменяемостью. И все учились – кто-то в техникумах, кто-то – в вузах.
Горновым на ДП-2 после задувки он поработал недолго. Все время приглядывался к работе газовщика, видя перспективы роста, ведь газовщик – первый помощник мастера.
– И мне предложили перейти в газовщики. Я работал на первой и второй доменных печах. Через три месяца меня уже в мастера начали ставить, на подмену. Через год стал начальником смены, примерно через четыре года – заместителем начальника доменного цеха по производству, – говорит мой собеседник.
Замначальника по производству – это шлаковые и чугунные ковши, их ремонты, глиномялка, шлакоперерабатывающий участок. В общем, все тылы доменного цеха. Анатолий Онищенко организовывал работу всех этих участков.
А вскоре директор комбината – тогда им был Олег Тищенко – предложил ему должность замначальника доменного цеха по технологии.
Главным технологом Анатолий Онищенко отработал около 16 лет. Подменял начальника цеха, главного доменщика. При участии Анатолия Ильича проходили, естественно, задувки ДП № 3 и № 4, капитальные ремонты всех четырех печей. Замначальника цеха – это работа по 16–18 часов в день, без отпусков по несколько лет, дома с телефонным аппаратом возле кровати, потому что все время звонки.
В те времена активно работали всесоюзные школы доменщиков, на которые съезжались специалисты со всего СССР, делились наработками, бурно обсуждали текущие дела и новинки отрасли, перенимали опыт коллег, вырабатывали план мероприятий. Анатолий Онищенко побывал на металлургических комбинатах Новокузнецка, Липецка, Череповца, Тулы, Нижнего Тагила и на нескольких предприятиях Украины.
Доменный цех Карметкомбината в 70-х годах по итогам соцсоревнований долго занимал первое место среди доменных цехов СССР. Кроме того, на одном из всесоюзных совещаний, которое проходило в Туле, представители Министерства черной металлургии признали, что нет дружней команды руководителей, чем представители Карметкомбината. А в течение нескольких лет отмечали, что в доменном цехе Карметкомбината нет ни одного технологического расстройства в отличие от других предприятий.
Наступил момент, когда Анатолий Ильич по состоянию здоровья перевелся в мастера печи. Так проработал еще 17 лет. Вспоминает, как по старой закалке продолжал обходить печь, подниматься на колошник, проводить тщательные осмотры. Раскрывает «секрет»: третья печь на Карметкомбинате – специфическая. Если на первой и второй печах высота горна 1,5 метра, на четвертой – 1,2, то на третьей – 3. Доменная печь – это шахта высотой более 30 метров. Высота горна – это расстояние от фурм до чугунной лётки. Чтобы прогреть этот низ, нужны только жидкие продукты плавки, ведь тепло туда не идет.
– Я уже когда мастером работал, на смену приходил – через полчаса чувствовал печь: куда она клонит с нагревом. Тут играли роль и качественное образование, и опыт, и чутье, – говорит ветеран.
Модернизация того времени
За годы работы то поколение, которое пришло на комбинат в 60-е годы прошлого века, много что улучшило. К примеру, на первой и второй доменных печах появились по две чугунные лётки (раньше было по одной). На литейном дворе заменили мостовые краны – 20-тонные на 30-тонные. Высоту кранов подняли на 5 метров (для этого пришлось поднять крышу), в результате чего они стали заходить над кольцевым воздухопроводом.
Вместе они смастерили грейферы разных модификаций, чтобы облегчить труд. Сделали автоматическую загрузку бункеров на ДП-3 и ДП-4. На тракте подачи сырья, на бункерной эстакаде построили новые дымососы и сделали укрытие конвейеров. Кстати, обо всех реконструкциях в доменном цехе Карметкомбината в 80-е годы вышла статья наших доменщиков в журнале «Сталь». Анатолий Ильич долго ее хранил, пока не отдал, как и всю свою домашнюю библиотеку специализированной литературы кому-то из молодых коллег. Ту статью позже перепечатал лондонский журнал, и доменщики, в том числе и Онищенко, даже гонорар за нее получили.
– Мы внедрили огнеупорную безводную массу на основе препарированной смолы, – говорит Анатолий Ильич. – До этого была водная масса – смесь глины и коксика, которой закрывали чугунные лётки и набивали канавы. В результате этого внедрения снизилась аварийность. Это до сих пор работает, только безводную массу не на комбинате делают, а закупают.
Они внедрили систему досмотра оборудования: это стали делать газовщик, мастер, бригада по ремонту участка, руководство цеха. Изменили конструкции чугунных лёток – вынесли вперед рамы и защитили их огнеупорами, что обеспечило стабильность работы. Увеличили толщину брони на горне, шахте и воздухонагревателях, тем самым, можно сказать, реконструировав в период с 70-х по 80-е годы все доменные печи. Увеличили диаметры воздухопроводов горячего дутья. Изменили угол соединения воздухонагревателя и прямого воздухопровода.
Они старались останавливать доменную печь для замены воздушных фурм только на пересменке. Бригада, которая работала, не уходила домой – занималась одной фурмой, а бригада, которая приходила на смену, сразу брала другую. Кроме того, подключались люди со всех участков печи. Так набиралось 3–4 бригады. И наловчились так, что меняли несколько фурм одновременно…
– Знаете, это очень тяжелый труд, – задумчиво говорит мне на прощание Анатолий Ильич. – Доменщиком может быть только тот, кто любит эту работу.
Я, конечно же, полностью согласна с ним.
Светлана Егорова
журнал «Горно-металлургическая промышленность» №7-2019
