Уникальная гибкость

Эксперт-Казахстан   О.Флинк

В Актобе при содействии БРК строится два уникальных промышленных объекта, пуск которых намечен на следующий год

Актюбинский рельсобалочный завод (АРБЗ) — единственный на постсоветском пространстве, который будет выпускать 120‑метровые рельсы. Такие рельсы нужны для строительства скоростных магистралей, да и для обычных предпочтительнее. Гибкость технологической линии позволит производить продукцию разных типов, в том числе и для экстремальных погодных условий. Завод по выплавке высокоуглеродистого феррохрома — также отличный от остальных аналогичных производств и будет единственным в мире по мощности печи, по применяемой технологии. Это производство расположено на территории АО «ТНК “Казхром”», входящего в Евразийскую группу (ERG), но при этом настолько сильно отличается от существующего и по технологии, и по сырью, что гордо именуется не просто цехом, а именно заводом.

Для БРК характеристика «уникальный» скорее пугающая, нежели стимулирующая. В истории Банка развития Казахстана, как известно, немало примеров, когда кредитуемые им проекты так и не были успешно реализованы. В каких-то случаях помешали кризисы, девальвации, в других — некачественный менеджмент, были проблемы с инфраструктурой, сбытом. В той же Актюбинской области за последние пять лет при участии БРК было реализовано девять проектов общей стоимостью полтора миллиарда долларов в машиностроении, логистике и нефтехимии, ГМК, производстве строительных материалов. Два из них — проблемные.

Технология плавки инновационна — в печах постоянного тока мощностью 72 МВт. Аналогов в мире нет, лишь в ЮАР мощность печи — порядка 60 МВт

Учитывая печальный опыт, БРК, инвестируя в новые заводы, проанализировал все риски. Окупаемость рельсобалочного производства была рассчитана по пессимистическому варианту — при 70% производительности, хромового завода — по минимальным ценам на мировом рынке. В обоих случаях имеется запас прочности.

Между тем в эти проекты БРК зашел на разных этапах развития. В АРБЗ — сначала предоставив заем более 60% от стоимости проекта в 399 млн долларов (остальное профинансировали КТЖ, Сбербанк, частные инвесторы). А в проект «Казхрома» БРК зашел на завершающей стадии, выделив 40% от общей суммы в 843 млн долларов. Кроме БРК, в финансировании проекта приняли участие поставщики оборудования, предоставив небольшое предэкспортное финансирование. Основные средства поступили от инициатора проекта — Евразийской группы (ERG).

В обоих случаях инициаторы проекта признают, что такие условия кредитования, которые предоставил БРК, они не смогли бы найти. Все же столь крупные суммы, да еще на 10 лет, чаще предоставляют синдикаты.

Что касается управленческих рисков, то в БРК осторожно говорят об их минимуме в обоих проектах. На АРБЗ ведущие специалисты приглашены из разных городов Казахстана и России. Кроме того, многое держится на председателе наблюдательного совета Кабдуле Шапиеве. Работающие на заводе специалисты говорят, что без его участия проект бы не двигался в столь быстром темпе. Круглыми сутками, без выходных и праздников, Кабдул Каюмович лично отслеживает все процессы — монтажа, строительства, прокладки инфраструктуры, быстро разрешает проблемные вопросы. «По “Казхрому”, учитывая большую историю компании, с топ-менеджментом, средним звеном, рабочими проблем не было. Есть даже династии. Можно сказать, здесь — образцовый менеджмент»,— заметил управляющий директор БРК Абай Саркулов.

По собственным рельсам

Первое, на что обращаешь внимание, заходя в основной цех АРБЗ,— его бескрайняя протяженность и ящики с лого Siemens.

Siemens-VAI здесь основа — от базового инжиниринга до пусконаладочных работ. Миланское отделение Siemens-VAI не только обеспечивает технологическое оснащение главного корпуса, комплектацию прокатного оборудования, шеф-монтаж, технологию, но и контролирует строительные работы. По окончании строительства группа специалистов Siemens-VAI в течение полутора лет будет оказывать поддержку по выводу завода на проектную мощность в рамках менеджмент-пакета по управлению проектом.

Детальное проектирование осуществляла фирма VerBulak. Непосредственно монтажные работы ведет фирма «Прокатмонтаж» из Магнитогорска. В строительстве АРБЗ задействованы десятки казахстанских фирм.

Что же касается огромных размеров цеха — 673 метра в длину, это обусловлено именно особенностями технологии. Чтобы из заготовки сечением 300 на 360 мм и длиной 9600 мм получить 120‑метровый рельс, ее нагревают до 1200 градусов, за 5–9 проходов с реверсом заготовка принимает нужную форму. Затем на чистовой группе клетей за 3–5 проходов с реверсом получается готовая продукция. Планируется производить за час восемь 120‑метровых рельсов.

Между тем размер рельсов — не единственная особенность будущего производства на АРБЗ. Важно и соответствие национальным стандартам качества. Новый ГОСТ, разработанный в 2013 году, полностью соответствует сегодняшним требованиям европейских и российских производителей. Ужесточение требований повлекло за собой изменение системы контроля. Теперь проверке должен подвергаться абсолютно каждый 120‑метровый рельс. А поскольку строительство завода началось в 2012 году, до принятия требований, то в целях соответствия пришлось внести изменения в конструкцию помещения и в технологию. Технологический корпус пришлось удлинить на 24 метра, закупить дополнительное оборудование, систему неразрушающего контроля, что привело к удорожанию проекта почти на 50% от первоначальной стоимости и переносу сроков пуска завода.

На АРБЗ готовится еще одно солидное новшество. Впервые на постсоветском пространстве будет применена принципиально новая система для закалки рельсов: вариативная подача воздушно-масляной смеси с возможностью применения разного ее состава на разные части профиля. Гибкость технологии позволит производить рельсы с различными характеристиками, в том числе низкотемпературные. Уже сегодня потенциальные покупатели из Якутии обозначили интерес в приобретении такой продукции.

Еще одно конкурентное преимущество, снижающее себестоимость продукции,— электроэнергия пойдет с собственной газопоршневой станции мощностью 40 МВт. Именно этот аспект и стал решающим при выборе площадки для строительства рельсобалочного завода. Из рассматриваемых 5–6 регионов выбор пал на Актобе в связи с наличием дешевого газа. За проектом и оборудованием дело не стало. Финские проектировщики предложили станцию из четырех блоков.

Заготовки — блюм — планируется получать из России, уже заключены соответствующие контракты. Пытались привлечь к сотрудничеству отечественных металлургов, но у них пока нет производственных возможностей поставлять блюм требуемых параметров.

Впрочем, в проекте создания всего комплекса АРБЗ предусматривается строительство собственного сталеплавильного цеха. «В 2015 году будет разрабатываться ТЭО сталеплавильного завода. В 2016‑м планируется его строительство. Завод будет работать на ломе, уже сегодня весь металлолом с КТЖ завернули к нам. Кроме того, понадобится и природная добавка. Но в целом себестоимость намного снизится»,— отмечает директор по производству АРБЗ Михаил Зубарев.

Экономия ресурсов включает и бережное расходование воды, которая будет циркулировать по замкнутой системе. Для этого строятся станции оборотного водоснабжения, очистки и обессоливания. Словом, воздействие на экологию будет минимальным при запуске этого завода.

На проектную мощность завод должен выйти в 2015 году — сейчас идут пусконаладочные работы. Затем произойдет холодный запуск, во время которого при имитации процесса прокатки проверится работа всего оборудования. На это потребуется 4–5 месяцев. И только после положительного заключения специалистов Siemens завод начнет выпускать продукцию.

оХРОМные преимущества

Если АРБЗ построен в чистом поле, то новый завод по выпуску высокоуглеродистого феррохрома встраивали на производственной площадке АО «ТНК “Казхром”». Предприятие неплохо работало, имело свои рынки сбыта. Однако производственные и экологические показатели не устраивали топ-менеджеров Евразийской группы (ERG), особенно на фоне снижения цен на ферросплавы. Кроме того, феррохром — сугубо экспортный товар, но на мировом рынке очень жесткая конкуренция — американские, китайские производители теснят остальных игроков.

Главным конкурентным преимуществом при этом может стать низкая себестоимость продукции. «На старом заводе работает 3200 человек, производится 321 тыс. тонн ферросплавов. На новом заводе будет работать 450 человек, поскольку все автоматизировано, и производиться будет 440 тыс. тонн ферросплавов»,— пояснил президент «Казхрома» Виктор Тиль. По его словам, новая технология увеличит извлекаемость хрома до 92%.

Кроме того, на новом заводе предусматривается практически безотходное производство. Утилизироваться будет все — газ, шлак, вода. В три раза сократятся пылевые выбросы в атмосферу.

Помимо этого, изменится и подход к сырью. На новом заводе будет использоваться мелкофракционная руда, которая раньше отбраковывалась. Также предстоит переход на казахстанский кокс. На Шубаркуле недавно наладили выпуск коксового орешка, и теперь не понадобится возить его из России.

Уникальность завода еще и в том, что казахстанская составляющая представлена максимально. В строительстве участвовало порядка 28 отечественных фирм. Они проложили порядка 60 км труб, около 2 тыс. км кабеля, смонтировали около 54 тыс. тонн металлоконструкций. Кстати, металлоконструкции — от отечественного производителя «Имстальком», а трансформаторы изготовлены на Кентауском трансформаторном заводе.

«Изначально проект прорабатывался специалистами “Казхрома” на основе имеющихся в мире технологий. Предварительное ТЭО готовила компания Batman. После провели тендер, выбрали на нем немецкую компанию SMS-SIEMAG, которая осуществила базовое детальное проектирование. Потом с этой же компанией заключили контракт на поставку оборудования и технологии, сопровождение проекта. Вспомогательное оборудование мы уже покупали сами. А привязку проекта к нашим СНиПам, нормам делал казахстанский институт Казгипроцветмет»,— пояснил Виктор Тиль.

Бытует мнение, что все экологические решения увеличивают стоимость проекта. Однако на «Казхроме» используются решения, которые выгодны. Для утилизации газа, получаемого в процессе производства, планируется построить электростанцию, которая покроет порядка 20% потребности завода в электроэнергии. Уникальные газоочистные установки смонтированы, но саму электростанцию планируется построить в 2016 году. В следующем году приступят к разработке ТЭО.

Вода также будет функционировать по замкнутому оборотному циклу. Система трехстадийной очистки воды уже установлена. Есть проект и утилизации шлака, с использованием его в строительстве. Все эти технологические приемы позволят снизить себестоимость феррохрома на 20%.

А в планах предприятия — приступить к переработке лежалых шлаков. На сегодня в отвалах лежит 12 млн тонн шлака, в которых содержится 250 тыс. тонн феррохрома. Применяемая технология позволяет вовлечь бывшие отходы в производственный процесс.

Кстати, технология плавки также инновационна — в печах постоянного тока мощностью 72 МВт. Аналогов в мире нет, лишь в ЮАР мощность печи — порядка 60 МВт. «Весь производственный процесс максимально автоматизирован. Разделывание летки проводится специальной пушкой и кислородом, а разливка металла осуществляется без ковшей и грузоподъемных механизмов»,— отметил ведущий инженер АО «ТНК “Казхром”» Ержан Абдулабеков. То есть уже не будет картины, символизирующей романтику трудовых будней с рекой металла, сталеварами, определяющими «на глазок» готовность сплава. Все будет безопасно, точно, автоматически.

А что же старый завод? Его, конечно, закроют. Но вот когда — многое будет зависеть от ситуации на рынке, от спроса на ферросплавы. Президент «Казхрома» Виктор Тиль по этому поводу пояснил: «Мы планировали, что поработаем в течение 2015 года, а потом закроем старое предприятие, но провели техническую экспертизу, которая позволит нам еще на два года продлить существование старого завода, который, вероятно, будет работать до конца 2017 года. У тех людей, которые работали, в ближайшие три года не будет проблем с работой, а дальше мы опять будем смотреть, в том числе на результаты технической экспертизы».

Первую печь в пробном режиме уже запустили. Но поскольку идет обкатка технологий, после выплавки 4 тонн, сейчас анализируют работу оборудования. Сейчас ставится на разогрев вторая печь, потом подойдет очередь третьей, четвертой. В апреле-мае следующего года все четыре печи начнут давать промышленную продукцию.